在石化、軍工、電站輔機、核能設備和鍋爐壓力容器制造中，特別是管殼式換熱器的制造中，集束管板自動焊接成為制造過程中的關鍵工序。集束管板焊接接頭不僅數量多，而且質量要求高、操作難度大。常規的手工鎢極氬弧焊和焊條電弧焊對人員操作技術要求高，勞動強度大，焊接變形大，焊接質量得不到有效保障等缺陷已不適應大規模生產制造業發展的需求，高效、優質的自動氬弧焊技術必將成為管板焊接的主流焊接工藝方法。

焊接過程表明，管板自動焊焊接打底焊技術含量最高、難度系數最大，并且決定整個實驗的成敗。另一個需要注意的問題是自動焊接過程中，一定要保管板與焊絲端部同心，一旦出現偏心，就有可能將薄壁管焊穿，這是堅決不能允許的。經本實驗驗證，管板自動焊接時，當管子屬于薄壁管時，一定不能選擇大電流，否則焊接的過程將很難控制。一旦某個環節出現問題，都有可能產生將管子燒穿的缺陷。結合實驗焊接成果，對于3.5mm厚度的薄壁管來說焊接電流采用200A左右時最合適。焊接時，電弧穩定，熔滴過渡平穩，飛濺較小，焊接過程順利，沒有發生燒穿現象，并且焊縫成形美觀，焊縫缺陷少。若將此焊接參數應用于生產上，能夠大幅度提高生產效率。